La fornitura è stata coordinata in collaborazione con una primaria società di ingegneria specializzata nella costruzione di cementifici a livello internazionale. Il progetto prevedeva l’integrazione di 4 sistemi centralizzati di aspirazione in aree strategiche dell’impianto: insacco, macinazione cemento, macinazione carbone (in ambiente ATEX) e area silos. In un cementificio di nuova costruzione, un sistema di aspirazione professionale è essenziale per garantire efficienza e sicurezza sin dal primo giorno.
La gestione delle polveri in un cementificio di nuova costruzione
La produzione di cemento è tra le lavorazioni più impegnative dell'industria pesante quando si parla di gestione delle polveri.
Ogni fase del ciclo, dalla macinazione delle materie prime fino al confezionamento del prodotto finito, genera grandi quantità di particolato fine e abrasivo che tende a diffondersi nell'ambiente e ad accumularsi su superfici e macchinari.
È in questo contesto che si colloca l'intervento descritto, sviluppato nell'ambito della realizzazione di un cementificio di nuova costruzione.
La fornitura è avvenuta attraverso una società di ingegneria specializzata nella progettazione e costruzione di impianti cementieri su scala internazionale, che aveva definito un capitolato preciso: l'installazione di sistemi centralizzati di aspirazione, ciascuno dedicato a una diversa area dello stabilimento, ovvero il reparto insacco, il reparto di macinazione del cemento, il reparto di macinazione del carbone e l'area dei silos di stoccaggio.
Il fatto che l'intervento riguardasse un impianto in fase di costruzione rappresenta un aspetto tutt'altro che secondario.
Progettare l'aspirazione centralizzata già in sede di realizzazione dello stabilimento, e non come soluzione correttiva a posteriori, consente di integrare la gestione delle polveri nella logica complessiva dell'impianto fin dall'avviamento.
In un cementificio nuovo, questa scelta assume un valore strategico: significa garantire efficienza, sicurezza e continuità operativa sin dal primo giorno di attività, evitando di dover intervenire successivamente su un layout già consolidato.
La progettazione dell'aspirazione diventa quindi parte integrante della concezione dello stabilimento, con benefici che si estendono all'intero ciclo di vita dell'impianto.
Le criticità nelle aree di macinazione e insacco
Le criticità da affrontare erano molteplici e riflettevano la natura gravosa del settore. La prima riguardava l'accumulo continuo di polveri nelle aree di macinazione e insacco, i punti in cui la generazione di particolato è più intensa e costante.
Senza un sistema di captazione adeguato, le polveri di cemento si deposita rapidamente, interferisce con il funzionamento dei macchinari e richiede frequenti interventi manuali di pulizia, con conseguente sottrazione di tempo e risorse alla produzione.
La riduzione delle operazioni manuali era pertanto uno degli obiettivi centrali, sia per liberare manodopera sia per contenere i fermi e gli interventi di manutenzione ricorrenti.
Polveri di cemento, lunghe distanze e sicurezza ATEX
Una seconda criticità derivava dalle caratteristiche stesse del materiale trattato.
Le polveri di cemento sono fini ma al tempo stesso dense e fortemente abrasive: una combinazione che mette a dura prova qualsiasi sistema di aspirazione, sollecitando componenti, tubazioni e organi filtranti.
Era quindi necessario un impianto particolarmente robusto, dimensionato per applicazioni gravose e in grado di mantenere prestazioni costanti nel tempo anche in condizioni di lavoro continuativo e usurante, tipiche dell'industria pesante.
A questo si aggiungeva un vincolo di natura logistica legato alla conformazione dell'impianto.
Le diverse aree da servire erano distribuite su ampie superfici, e ciò imponeva la copertura di lunghe distanze mediante reti di tubazioni fisse.
Garantire un'aspirazione efficace delle polveri di cemento su percorsi estesi, senza perdite di prestazione e mantenendo un'elevata capacità di raccolta anche nei punti più lontani dall'unità di aspirazione, rappresentava una sfida progettuale che richiedeva un dimensionamento accurato dell'intero sistema.
Infine, un requisito particolarmente delicato riguardava il reparto di macinazione del carbone. Il carbone impiegato nei cementifici genera polveri combustibili che, disperse nell'aria, possono dar luogo ad atmosfere potenzialmente esplosive.
Questa specifica area rientrava pertanto in una classificazione ATEX, con la conseguente necessità di adottare soluzioni certificate e concepite per operare in sicurezza in presenza di rischio di esplosione.
La gestione delle polveri di carbone si distingueva così dalle altre aree per il livello di attenzione richiesto e per gli standard tecnici da rispettare.
Gli obiettivi del sistema centralizzato di aspirazione per le polveri di cemento
Il quadro iniziale presentava una serie di esigenze articolate e interconnesse:
- gestire in modo continuo e strutturato grandi quantità di polveri fini e abrasive
- assicurare un'aspirazione efficace in aree diverse e distanti tra loro
- installare impianti robusti, adatti a un utilizzo gravoso e prolungato
- gestire in sicurezza le polveri di carbone in un ambiente classificato ATEX
- ridurre al minimo gli interventi manuali di pulizia
- limitare i fermi e le operazioni di manutenzione
- garantire efficienza, sicurezza e continuità produttiva sin dall'avviamento dello stabilimento
In un impianto di nuova costruzione, la progettazione dell'aspirazione centralizzata rappresentava quindi un elemento strategico dell'intero progetto.
Contesto e criticità operative: polveri abrasive
La produzione di cemento genera volumi massicci di polveri fini e abrasive. Senza un sistema adeguato, le criticità emerse sarebbero state:
- Accumulo costante: depositi di materiale nelle aree di macinazione e insacco.
- Ambienti pericolosi: necessità di gestire polveri di carbone esplosive in aree ATEX.
- Logistica della pulizia: copertura di lunghe distanze all'interno dello stabilimento con tubazioni fisse.
- Usura meccanica: richiesta di sistemi estremamente robusti per resistere all'abrasività del cemento.
Sistema ad alto vuoto Gamma DHV
Delfin ha progettato 4 impianti di aspirazione centralizzata customizzati, basati sulle performance della gamma DHV:
- Unità CV45HVC: 4 unità di aspirazione ad alto vuoto in esecuzione speciale per carichi di lavoro continui.
- Protezione ATEX: un'unità dedicata specificamente all'area macinazione carbone per la massima sicurezza operativa.
- Separatori ad Alta Efficienza: integrati per la gestione ottimale dei materiali pesanti e delle polveri ad alta densità.
La rete di tubazioni fisse ha permesso di centralizzare la raccolta, garantendo prestazioni costanti anche nei punti più distanti dell'impianto.
Benefici: continuità e controllo
Efficienza Impiantistica: gestione strutturata e simultanea delle polveri di cemento in tutti i reparti critici.
- Sicurezza certificata: totale conformità alle normative ATEX per l'aspirazione di materiali combustibili (carbone).
- Manutenzione ridotta: impianti dimensionati per applicazioni gravose, con una drastica diminuzione dei fermi macchina.
- Ottimizzazione risorse: forte riduzione delle operazioni manuali di pulizia e miglioramento della qualità dell'aria.
- Integrazione ERP: progettazione sinergica con il nuovo stabilimento per un workflow senza interruzioni.
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