Il progetto è stato sviluppato per una realtà italiana specializzata nella produzione e lavorazione del riso.
L'esigenza era automatizzare il trasferimento del riso integrale in grani dallo sbramino alla sbiancatrice a rulli, migliorando sicurezza ed efficienza produttiva all’interno di un locale con spazi estremamente limitati: a causa dei ridotti volumi disponibili, non era possibile installare i classici elevatori a tazze.
A volte è lo spazio disponibile, e non la complessità del prodotto, a dettare le regole di un intervento.
È il caso di questo progetto, dove la sfida principale non nasceva dalla natura del materiale da movimentare, ma dalle dimensioni estremamente ridotte del locale produttivo.
L’obiettivo era chiaro: automatizzare il trasferimento del riso integrale in grani dallo sbramino alla sbiancatrice a rulli, migliorando la sicurezza e l’efficienza della linea.
Tradurre questo obiettivo in una soluzione concreta significava però fare i conti con un ambiente di lavoro particolarmente angusto, nel quale le tecnologie normalmente impiegate per questo tipo di movimentazione non trovavano spazio.
Il limite degli elevatori a tazze negli spazi ridotti
Il nodo tecnico centrale era proprio la disponibilità di spazio.
Nella lavorazione del riso, il passaggio del prodotto tra le diverse macchine di processo avviene abitualmente tramite elevatori a tazze, sistemi meccanici affidabili ma caratterizzati da ingombri importanti.
Perché un elevatore a tazze non era installabile
Gli elevatori a tazze richiedono normalmente uno sviluppo verticale significativo e spazi di installazione adeguati.
Nel locale produttivo in questione, tuttavia, gli spazi disponibili erano talmente limitati da rendere impraticabile questa soluzione tradizionale.
L’impossibilità di installare un elevatore a tazze lasciava quindi la linea priva di un sistema automatico per il trasferimento del riso, con conseguenze dirette sull’operatività quotidiana.
Movimentazione manuale del riso: limiti e criticità
In assenza di automazione, il trasferimento del prodotto ricadeva interamente sull’operatore.
Ogni fase del passaggio tra le macchine veniva gestita manualmente attraverso contenitori in acciaio inox e secchi in plastica.
L’operatore doveva quindi spostare fisicamente il riso da una macchina all’altra più volte nel corso della giornata.
Un’attività ripetitiva e fisicamente impegnativa
La movimentazione manuale comportava continui sollevamenti e trasporti di carichi.
Oltre allo sforzo fisico, vi era un ulteriore elemento di criticità: per gestire il flusso del prodotto, l’operatore era costretto a permanere a lungo in prossimità delle attrezzature in funzione.
Il tutto avveniva all’interno di un’area ristretta, caratterizzata dalla presenza di diversi macchinari attivi.
Sicurezza, ergonomia ed efficienza della linea
Questa configurazione generava diverse problematiche tra loro collegate.
Rischi ergonomici per l’operatore
Il primo aspetto riguardava la sicurezza e l’ergonomia.
La movimentazione manuale ripetuta di contenitori e secchi esponeva il personale a sollecitazioni fisiche significative, con rischi associati sia allo sforzo sia alla vicinanza costante a macchine in movimento.
In un ambiente particolarmente angusto, questi fattori assumevano ancora maggiore rilevanza.
Tempi morti e discontinuità operative
Il secondo problema era legato all’efficienza del processo.
Affidare il trasferimento del riso a operazioni manuali significa introdurre inevitabilmente tempi morti, discontinuità e una forte dipendenza dalla presenza e dal ritmo dell’operatore.
Il flusso di prodotto tra sbramino e sbiancatrice non poteva quindi essere completamente continuo.
Una produttività limitata dalla gestione manuale
La conseguenza diretta era una produttività della linea inferiore alle potenzialità.
L’intero processo risultava vincolato dalla velocità delle operazioni manuali e dalla fatica legata alla movimentazione ripetuta del prodotto.
L’automazione del trasferimento rappresentava quindi un passaggio essenziale per migliorare l’efficienza complessiva della linea.
Automazione in spazi ridotti: un vincolo strutturale da superare
Il quadro delineava un caso tipico in cui l’assenza di automazione non dipendeva da una scelta organizzativa, ma da un vincolo strutturale.
La linea avrebbe tratto un evidente beneficio da un sistema automatico di trasferimento, ma le soluzioni meccaniche convenzionali erano incompatibili con la conformazione del locale.
Serviva quindi un approccio diverso, capace di conciliare due esigenze apparentemente in contrasto:
- automatizzare il trasferimento del riso tra sbramino e sbiancatrice
- ridurre al minimo gli ingombri
- evitare modifiche invasive alla struttura esistente
- garantire un flusso di prodotto continuo e regolare
- eliminare la movimentazione manuale dei carichi
La posizione della sbiancatrice come ulteriore vincolo
A rendere il progetto ancora più complesso contribuiva la posizione della sbiancatrice.
La macchina era infatti collocata molto vicino al soffitto del locale, riducendo ulteriormente i margini disponibili per l’installazione di un sistema di movimentazione.
La necessità di una soluzione compatta e flessibile
Il requisito di compattezza diventava quindi determinante.
Il nuovo sistema doveva adattarsi a spazi estremamente ridotti senza compromettere la funzionalità della linea e senza richiedere interventi strutturali importanti.
Non era sufficiente trovare un’alternativa all’elevatore a tazze: serviva una tecnologia capace di adattarsi realmente alla geometria esistente dell’impianto.
Un sistema automatico per il trasferimento del riso
La richiesta del cliente si è quindi orientata verso una soluzione in grado di inserirsi in un contesto caratterizzato da margini di installazione minimi.
L’obiettivo era restituire alla linea l’automazione che mancava, senza richiedere lo spazio che il locale non poteva offrire.
Il nuovo sistema doveva eliminare la movimentazione manuale dei carichi e i relativi rischi ergonomici, liberando l’operatore da un’attività gravosa e ripetitiva.
Allo stesso tempo, era necessario garantire un trasferimento continuo e regolare del riso tra lo sbramino e la sbiancatrice.
In un ambiente in cui ogni centimetro conta, la vera sfida non era semplicemente trasportare il prodotto da una macchina all’altra.
Era farlo attraverso un sistema sufficientemente compatto, flessibile e facilmente integrabile, capace di adattarsi a uno spazio che escludeva in partenza l’impiego delle tecnologie tradizionali.
È su queste premesse, tutte incentrate sull’incontro tra automazione e limiti fisici dell’impianto, che si è definito l’intervento.
Limiti logistici e lavoro manuale
Prima dell'intervento di Delfin, la linea non era automatizzata e presentava criticità significative:
- Movimentazione manuale: l'operatore doveva spostare manualmente contenitori in acciaio o secchi tra le macchine.
- Rischi ergonomici: la necessità di trasferire fisicamente il prodotto aumentava il rischio di infortuni e l'affaticamento.
- Efficienza ridotta: la produttività era limitata dalla velocità della movimentazione manuale e dalla necessità di presidiare costantemente le attrezzature.
La configurazione del locale impediva l'uso di soluzioni meccaniche tradizionali, rendendo indispensabile un sistema agile e poco ingombrante.
Trasporto pneumatico compatto PRO.288E MF TNG
Delfin ha fornito un convogliatore pneumatico modello PRO.288E MF TNG personalizzato, studiato appositamente per ambienti angusti:
- Design compatto: installabile in prossimità della sbiancatrice, posizionata a ridosso del soffitto.
- Flessibilità: linea di trasporto tubolare flessibile che non richiede modifiche strutturali invasive.
- Automazione totale: trasferimento costante del riso integrale tra le fasi di sbramatura e sbiancatura.
Il sistema ha permesso di superare i limiti architettonici del locale, garantendo prestazioni elevate in pochissimo spazio.
Benefici ottenuti
- Sicurezza migliorata: eliminazione totale della movimentazione manuale dei carichi e dei rischi ergonomici associati.
- Incremento produttivo: automazione del flusso di lavoro con conseguente aumento della resa della linea.
- Igiene e pulizia: riduzione della dispersione di polveri sottili nell'ambiente di lavoro.
- Ritorno sull'investimento: ottimizzazione del personale, che può ora dedicarsi ad altre attività migliorando la qualità del lavoro complessiva.
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